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板式降膜蒸發(fā)器
在制漿堿回收蒸發(fā)設(shè)備上，針對不同漿種的黑液特性，進(jìn)行了多方面的設(shè)計(jì)比較，選用板式降膜蒸發(fā)器或者管式降膜蒸發(fā)器。
板式降膜蒸發(fā)器
工作原理：料液從底部循環(huán)泵，送至加熱器頂部，通過分配器在加熱板外表面形成均勻分布的液膜，依靠重力向下流動，完成蒸發(fā)過程。加熱蒸汽通過集汽箱均勻地進(jìn)入每張加熱板片，在板內(nèi)冷凝發(fā)出熱量，冷凝水由加熱器底部的集液管排出。料液受熱蒸發(fā)而生成的二次蒸汽，從板片表面逸出，進(jìn)入殼體后向動，經(jīng)除沫器后排出。
技術(shù)特點(diǎn)：(1)加熱板片特有的三維表面，能促進(jìn)液膜的湍流程度大化;板片外表面不易結(jié)垢。所以，板式降膜蒸發(fā)器的傳熱系數(shù)高，清洗周期長，清洗方便。(2)在同一容器內(nèi)可以設(shè)置多組板片，分別使用不同的加熱介質(zhì)。(3)經(jīng)過特殊設(shè)計(jì)，加熱板片內(nèi)部可以實(shí)現(xiàn)自汽提，實(shí)現(xiàn)冷凝水的清污分流。(4)霧沫夾帶小，二次蒸汽質(zhì)量高。
升膜蒸發(fā)器與降膜蒸發(fā)器有什么區(qū)別？
升膜、降膜中的這個(gè)膜指的是，蒸發(fā)器在操作過程中原料液是沿著加熱管壁呈傳熱效果的膜狀流動。
1.升膜式蒸發(fā)器其加熱室由許多豎直長管組成。常用的加熱管直徑為25～50mm，管長和管徑之比約為100～150。料液經(jīng)預(yù)熱后由蒸發(fā)器底部引入，在加熱管內(nèi)受熱沸騰并迅速汽化，生成的蒸汽在加熱管內(nèi)高速上升，一般常壓下操作時(shí)適宜的出口汽速為20～50m/s，減壓下操作時(shí)汽速可達(dá)100至160m/s或更大些。溶液則被上升的蒸汽所帶動，沿管壁成膜狀上升并繼續(xù)蒸發(fā)，汽、液混合物在分離器2內(nèi)分離，完成液由分離器底部排出，二次蒸汽則在頂部導(dǎo)出。須注意的是，如果從料液中蒸發(fā)的水量不多，就難以達(dá)到上述要求的汽速，即升膜式蒸發(fā)器不適用于較濃溶液的蒸發(fā);它對粘度很大，易結(jié)晶或易結(jié)垢的物料也不適用。
2.降膜式蒸發(fā)器降膜式蒸發(fā)器和升膜式蒸發(fā)器的區(qū)別在于，料液是從蒸發(fā)器的頂部加入，在重力作用下沿管壁成膜狀下降，并在此過程中蒸發(fā)增濃，在其底部得到濃縮液。由于成膜機(jī)理不同于升膜式蒸發(fā)器，故降膜式蒸發(fā)器可以蒸發(fā)濃度較高、粘度較大(例如在0.05～0.45Ns/m2范圍內(nèi))、熱敏性的物料。但因液膜在管內(nèi)分布不易均勻，傳熱系數(shù)比升膜式蒸發(fā)器的較小，仍不適用易結(jié)晶或易結(jié)垢的物料。
分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶工藝
分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶工藝主要是利用硫酸鈉和氯化鈉的溶解度對溫度依賴性的差異，在50~120℃，硫酸鈉溶解度隨溫度升高而減小，氯化鈉溶解度隨溫度升高而增大。
在鈉離子、氯離子、硫酸根離子體系不同溫度下三相共飽和時(shí)的溶解度，結(jié)晶溫度設(shè)計(jì)上要保證硫酸鈉和氯化鈉溶解度有一定的差異，而且溫度不能過低。
實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)過程中，硫酸鈉與氯化鈉溶液蒸發(fā)量較大，結(jié)晶終點(diǎn)一般要求低于飽和濃度。
MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)
二、常用的分質(zhì)提鹽技術(shù)
1、多效蒸發(fā)系統(tǒng)占據(jù)重要地位，在性能分析和優(yōu)化方面已經(jīng)有一定的優(yōu)勢。
但多效蒸發(fā)系統(tǒng)設(shè)備體積龐大，生蒸汽消耗量大，末效二次蒸汽中的大量潛熱也難以利用，造成浪費(fèi)。
2、MVR蒸發(fā)技術(shù)，機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)，通過重新利用二次蒸汽的潛熱來減少對外界能源的需求。
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